一、項目背景
某公司在汽油油氣回收、原油油氣回收、化工品油氣回收、聚烯烴尾氣回收、煉廠火炬氣回收等領(lǐng)域取得了多項領(lǐng)先于國內(nèi)外的專利技術(shù)和業(yè)績。該公司是中石油、中石化、中化供應(yīng)商網(wǎng)絡(luò)的設(shè)備供應(yīng)商，通過了ISO9001質(zhì)量體系認證，ISO14001環(huán)境管理體系認證，ISO18001職業(yè)健康安全管理體系認證，設(shè)備整機防爆合格認證。公司建有獨立的試驗室，有3套吸附法油氣回收及變壓吸附試驗裝置，1套吸附劑吸附容量測試裝置，1套低溫冷凝試驗裝置，及其配套的控制系統(tǒng)。對探索新的工藝技術(shù)，吸附劑性能評價，為工程設(shè)計提供試驗數(shù)據(jù)等關(guān)鍵技術(shù)問題起到了非常重要的作用。
公司目前的主營業(yè)務(wù)有油氣回收與工業(yè)有機氣體分離兩個領(lǐng)域。
圖1 技術(shù)應(yīng)用領(lǐng)域
主要適用范圍如圖2所示。
圖2 技術(shù)適用范圍
二、技術(shù)介紹
1.技術(shù)背景
圖3 油氣產(chǎn)生源
圖4 新舊標準對照
2.具備的工藝技術(shù)
公司現(xiàn)已研究成功以下油氣分離及回收技術(shù)工藝：
（1）處理本體法聚丙烯裝置不凝氣的變壓吸附工藝
（2）連續(xù)法聚丙烯裝置產(chǎn)性的聚丙烯尾氣氣的處理工藝
（3）間歇式本體法聚丙烯裝置閃蒸釜氮氣置換工藝
（4）處理不凝氣的變壓吸附裝置的切換方法
（5）閃蒸釜抽真空氣液固分離裝置
（6）聚烯烴粉料后處理工藝方法
（7）高低壓吸附處理聚烯烴尾氣工藝流程
（8）多階抽真空變壓吸附工藝
（9）低濃度煤礦瓦斯變壓吸附提濃甲烷工藝
（10）處理大規(guī)模油氣量的吸附法油氣回收工藝
（11）處理大油氣量的吸附法油氣回收工藝
（12）輕質(zhì)芳烴充裝過程中揮發(fā)油氣的回收工藝
（13）化工品油氣或化工品與油品混合油氣的回收工藝
（14）間歇本體法聚丙烯裝置丙烯氣氣回收工藝
（15）無VOC排放的閃蒸釜汽提工藝
（16）中低濃度油氣的回收工藝
（17）儲罐油氣回收系統(tǒng)的氮封工藝
（18）重質(zhì)油儲存或裝車過程產(chǎn)生油氣的回收工藝
三、油氣回收技術(shù)特點
1.吸附床內(nèi)的多種復(fù)合吸附劑對于有機物有很好的吸附分離效果，滿足新排放標準。
2.適合原料油氣流量、濃度波動的工況。
3.裝置全自動運行，穩(wěn)定可靠。
4.投資低，能耗低。
四、工業(yè)有機氣體分離回收的成功案例
1.連續(xù)法聚丙烯尾氣回收技術(shù)
（1）為某化工廠提供的一套45萬噸/年連續(xù)法聚丙烯尾氣回收裝置，是目前國內(nèi)外第一套常壓吸附聚丙烯尾氣回收裝置。裝置于2009年11月投入運行，目前每天回收丙烯8~8.5噸，使裝置丙烯單耗由1010kg/tPP降至1004kg/tPP，回收效益2300萬元/年左右。
（2）為中石化某公司（600Nm3/h）總包建設(shè)的變壓吸附聚丙烯尾氣回收裝置，2017年3月建成運行至今，尾氣VOCs<120mg/m3，分離后的尾氣作為凈化氮氣全部回用。
將丙烯濃度50%、氮氣濃度50%的聚丙烯尾氣分離，得到丙烯濃度<120mg/m3的凈化氮氣全部返回利用，富含丙烯的脫附氣返回氣柜入口。整個PSA裝置無尾氣排放。
2.閃蒸釜連續(xù)汽提技術(shù)
為中石化某公司總包建設(shè)的聚丙烯尾氣回收項目，包括了閃蒸釜連，置換工藝，可以節(jié)省置換步驟的氮氣用量，使閃蒸釜置換過程中排放出來的氣體全部進入氣柜回收。
3.干氣分離技術(shù)
根據(jù)公司研發(fā)的技術(shù)，將中石化某公司的20000m3/h煉廠干氣分離得到C2+產(chǎn)品氣和燃料氣。C2+回收率及純度均>85%，顯著優(yōu)于市場上現(xiàn)有的干氣分離PSA工藝。
2017年10月對原20000m3/h干氣分離PSA裝置程序進行改造， 一次開車成功。停用原來的2段變壓吸附裝置（如下圖所示），僅1段PSA運行。C2 +回收率從75%提升至85%以上。新增效益7400萬元/年。
圖5 系統(tǒng)改造圖
4.油氣回收技術(shù)
公司先后為中石化、中石油、煤化工、精細化工等多家企業(yè)的儲運、裝車系統(tǒng)提供了油氣回收技術(shù)及裝置。滿足新環(huán)保排放標準，其中：VOC<120mg/m3，苯<4mg/m3，甲苯<15mg/m3，二甲苯<20mg/m3。
圖6 儲罐系統(tǒng)油氣示意圖
5.全廠性罐區(qū)&裝車系統(tǒng)油氣回收技術(shù)
煤化工行業(yè)某龍頭企業(yè)，廠內(nèi)裝置包括蒽油加氫及粗苯加氫等裝置中，介質(zhì)包含重組分蒽油、洗油、渣油、三苯；輕組分改制輕芳（石腦油）、改制重芳（柴油）。這些介質(zhì)的儲罐及裝車系統(tǒng)中會產(chǎn)生大量的油氣。如何采用一套裝置進行經(jīng)濟合理的回收這些濃度波動大、包含輕重組分的油氣，成為了行業(yè)的難題。
我們?yōu)樵搹S專門設(shè)計的油氣回收裝置，系統(tǒng)性解決了輕重組分、裝車及罐區(qū)油氣回收的難題。裝置運行后，尾氣中VOC<40mg/m3，遠優(yōu)于相關(guān)地方標準100mg/m3。裝置自動運行，無人值守。
圖7 運行情況在線監(jiān)測
6.2000m3/h苯罐區(qū)油氣回收項目
某企業(yè)作為全球聚氨酯制造業(yè)的龍頭企業(yè)，廠內(nèi)有4座10000m3液體苯內(nèi)浮頂儲罐，罐頂采用氮氣保護工藝，排氣壓力為1.2kPa。
2014年新上油氣回收裝置,以期望達到國家最新頒布實施的《石油化學(xué)工業(yè)污染物排放標準》GB31571-2015的要求，即尾氣中苯含量< 4mg/m3，但是實際運行數(shù)據(jù)>5g/m3 ，并且之后經(jīng)過多次整改，該局面也未得到絲毫改觀。最終以失敗告終。
迫于環(huán)保方面的巨大壓力，業(yè)主方只好選擇重新再進行苯油氣回收裝置的招投標工作，經(jīng)過第一次失敗之后，業(yè)主方在第二次招標的過程中更為慎重，最終一共7家參與競標，我公司在不是最低價的情況下中標，工藝路線為“吸附+冷凝”，該裝置已經(jīng)正常運行。尾氣中苯的濃度<4mg/m3，每天可以回收將近0.2~0.5m3苯液體。
圖8 苯回收示意圖
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